​①控制成型加工温度的稳定性：

原因：tpe原料在加工过程中，特别是使用有机色粉时，温差较大（超过10℃）容易导致色粉发生降解变色。

解决方法：尽量控制成型加工温度的稳定性，确保温度波动在合理范围内，以减少色粉降解的风险。
②选择稳定的供应商和原材料：

原因：不同厂家生产的tpe原料，由于配方的不同，或者同一厂家不同批次的原料，由于工艺或品质控制的不稳定性，可能导致配色性能不一样。

解决方法：尽量用一家供应商的原材料，并要求供应商控制产品品质，以确保原料的稳定性和一致性。

③优化色粉分散性：

原因：色粉分散性不好，或者色粉与主料搅拌不匀，色粉在螺杆中分散时可能发生团聚，导致色差。

解决方法：选择有表面活性的色粉，减少团聚；添加扩散助剂，利于色粉分散；在操作时确保搅拌均匀。

④准确称量色母：

原因：色母称量不准确，即使微小的差异也可能导致制品较大的色差。

解决方法：严格称量色母的数量，尽量将色母和主料在下料前混匀，确保配比的准确性。

⑤消除物料降解变色：

原因：物料在螺杆中滞留时间长，停机后未清洗螺杆就进行制品生产，可能导致物料降解变色。

解决方法：每次停机前都要将螺杆清洗干净，避免物料残留导致降解变色。

⑥检查和维护设备：

原因：设备和模具的问题也可能导致色差，如加热圈损坏、加热控制部分失控等。

解决方法：经常检查加热部分，发现损坏或失控时及时更换和维护；选择与主要产品容量相同的注塑机，并对模具进行必要的维护和保养。

⑦减少工艺调整的影响：

原因：调整注塑工艺参数时，如果不当操作可能导致色差。

解决方法：尽量不改变注塑温度、背压、周期和色母添加量等关键参数；如需调整，应观察工艺参数变化对颜色的影响，并及时调整。

通过实施上述措施，可以有效减少tpe原料在配色时出现的色差问题，提高产品的质量和一致性。