​注塑tpe质量差可能由以下原因导致：
原材料方面：
原材料品质不佳：如果使用的 TPE 原料本身存在问题，如分子量分布不均匀、杂质含量过高、基材选择不当等，会直接影响注塑制品的质量。例如，分子量分布不均匀会导致材料的物理性能不稳定，制品可能出现局部强度不足、弹性差异大等问题。
配方不合理：TPE 的配方对其性能影响很大。添加剂的种类和用量如果不合适，会引发质量问题。如稳定剂过量或与聚合物不相容，可能导致制品出现白化现象；增塑剂用量不当，会使制品的硬度、弹性等性能不符合要求；抗氧剂添加不足，材料在注塑过程中容易发生氧化降解，影响制品的外观和性能。
注塑工艺方面：
温度控制不当：
温度过高：注塑温度过高会使 TPE 材料发生热分解，形成低相对分子质量物质，导致制品发粘、变色，甚至产生烧焦现象。而且高温还可能使材料的性能发生变化，降低制品的机械强度和使用寿命。
温度过低：温度过低则会使 TPE 材料的流动性变差，难以充满模具型腔，导致制品出现缺胶、填充不足等问题。此外，低温下材料的塑化效果不好，也会影响制品的外观和性能。
注射压力和速度不合理：
注射压力过大：过大的注射压力可能会使模具承受过大的负荷，导致模具损坏，同时也会使制品内部产生过大的应力，在脱模后容易出现变形、开裂等问题。
注射压力过小：注射压力过小，TPE 材料无法充分填充模具型腔，会造成制品缺胶、尺寸不准确等问题。
注射速度过快：注射速度过快，会使材料在模具型腔中产生紊流，导致制品表面出现流痕、气纹等缺陷。而且过快的注射速度还可能使模具内的空气无法及时排出，形成气孔等问题。
注射速度过慢：注射速度过慢，材料的填充时间延长，容易导致制品出现冷料痕、分层等问题，同时也会降低生产效率。
保压时间和压力不当：保压时间不足或保压压力过低，会使制品在冷却过程中发生收缩，导致制品尺寸变小、表面出现凹陷等问题；而保压时间过长或保压压力过高，又会使制品内部产生过大的应力，增加制品脱模的难度，甚至可能使制品在脱模时破裂。
干燥处理不当：TPE 材料具有一定的吸水性，如果在注塑前没有进行充分的干燥处理，材料中的水分在高温下会转化为水蒸气，在制品中形成气孔，影响制品的质量。
模具方面：
模具设计不合理：
浇口设计不当：浇口的位置、形状和尺寸对制品的质量有很大影响。浇口位置不合理，会使材料在填充模具型腔时流动不均匀，导致制品出现局部缺陷；浇口尺寸过小，会使材料的填充速度变慢，容易出现缺胶等问题；浇口尺寸过大，又会在制品表面留下明显的浇口痕迹，影响制品的外观。
流道设计不合理：流道过长、过细或弯曲度过大，会增加材料流动的阻力，使材料的填充速度变慢，容易出现缺胶、冷料痕等问题；流道的截面形状如果不均匀，也会导致材料在流动过程中产生紊流，影响制品的质量。
模具型腔结构复杂：模具型腔结构过于复杂，会使材料在填充过程中难以充满所有部位，容易出现缺胶、气孔等问题。而且复杂的型腔结构还会增加模具的制造难度和成本，同时也会给制品的脱模带来困难。
模具制造精度差：模具的制造精度直接影响制品的尺寸精度和外观质量。如果模具的尺寸偏差过大、表面粗糙度不符合要求，会使制品的尺寸不准确、表面出现划痕、毛刺等缺陷。
模具磨损：在长期的使用过程中，模具会逐渐磨损，导致模具的型腔尺寸发生变化，影响制品的尺寸精度。同时，磨损的模具表面会影响材料的流动和脱模，使制品的质量下降。
设备方面：
注塑机选型不当：注塑机的注射量、注射压力、锁模力等参数如果与 TPE 材料的注塑要求不匹配，会影响制品的质量。例如，注射量过小，无法满足制品的生产需求；锁模力不足，在注射过程中模具会发生胀模，导致制品出现毛边等问题。
注塑机故障：注塑机的螺杆、喷嘴、加热系统等部件如果出现故障，会影响材料的塑化、注射和温度控制，从而导致制品出现质量问题。例如，螺杆磨损会使材料的塑化效果变差，影响制品的性能；喷嘴堵塞会使材料的注射不顺畅，导致制品出现缺胶等问题。